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Según el Lean Enterprise Research Centre, solo el 5% de las actividades empresariales generan un auténtico valor, mientras que el 60% no aportan nada y el 35%, aunque tampoco son valiosas, son necesarias. Sobre esta base surge el Lean Management, una corriente de gestión empresarial basada en la idea de que menos es más.

¿Qué es el lean management?

El modelo de Lean Management fue impulsado en el ámbito industrial por los ingenieros Taiichi Ohno, Eiyy Toyoda y Shigeo Shingo en Toyota, en la década de los 70 del siglo pasado, aunque sus orígenes se remontan al sistema fordista. De hecho, ya en 1920, Henry Ford decía que “todo lo que no añade valor es desperdicio”.

La esencia de este paradigma es responder a los cambios del mercado y satisfacer las demandas del consumidor utilizando el mínimo de recursos posibles. Así, como señalan José Vargas-Hernández, Gabriela Muratalla-Bautista y María Jiménez-Castillo en Lean Manufacturing ¿una herramienta de mejora de un sistema de producción?, el modelo de Lean Management “tienen como objetivo la eliminación del despilfarro o desperdicios, entendiéndose estos como todas aquellas actividades que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar”.

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Por tanto, consiste en “llevar a cabo aquello y solo aquello que es preciso para entregar al cliente lo que este desea exactamente, en la cantidad que desea y justo cuando lo desea a un precio competitivo”, señala Lluís Cuatrecasas Arbós en Lean management. Es decir, “producción esbelta quiere decir hacer más con menos –menos tiempo, menos espacio, menos esfuerzos humanos, menos maquinaria, menos materiales-, siempre y cuando se le esté dando al cliente lo que desea”, concluyen Alberto Villaseñor y Edber Galindo en Manual de Lean Manufacturing: Guía básica.

Principios del Lean Management

En consecuencia, para poder aplicar el Lean Management en la compañía es necesario tener en cuenta los siguientes principios:

  • Aporte de valor: crear y facilitar al público el producto o servicio exacto que espera y desea.
  • Eliminación de desperdicios: deshacerse de todo aquello que sea innecesario y no aporte valor, lo que supone una minimización de los costes.
  • Concretar el flujo de valor: definir el conjunto de procesos que permiten que el valor llegue hasta el consumidor de forma rápida y directa.
  • Establecer el flujo de actividades: determinar las actividades que hay que llevar a cabo dentro de estos procesos, procurando que aporten siempre valor.
  • Ejecutar el pull: llevar a cabo estas tareas, pero solo en la medida que se haya constatado una demanda real.
  • Aportar flexibilidad: adaptar el pull a las necesidades concretas del consumidor, es decir, tener la capacidad de ofrecer diferentes productos y servicios y en diferentes cantidades, según la demanda.
  • Procurar una mejora continua: tratar continuamente de aumentar la productividad y la reducción de costes, aplicando una rápida detección y corrección de problemas.

Beneficios del Lean Management

Según T. Melton, autor de The Benefits of Lean Manufacturing: What Lean Thinking has to Offer the Process Industries, se seguir estas pautas adecuadamente, las empresas pueden beneficiarse de las siguientes ventajas:

  • Reducción de los tiempos de entrega para los clientes.
  • Reducción de los inventarios.
  • Ahorro de costes.
  • Procesos más robustos, es decir, con menos errores y una menor duplicidad de tareas.
  • Mejora de la productividad de los trabajadores.
  • Aumento de la rentabilidad.

De hecho, según la Fundación Empresa de la Universidad Gallega (Feuga), el Lean Management permite reducir los errores en un 90% y disminuir los tiempos de ejecución en un 50%.

Herramientas de Lean Management

¿Cómo se poner en marcha esta estrategia de gestión empresarial? Para llevar a cabo el Lean Management en la organización, existen numerosas herramientas o técnicas, entre las que destacan:

  • Kanban. Esta metodología Agile ayuda a las compañías a organizar los procesos de ejecución de los proyectos, estructurando las diferentes etapas del modo más eficiente posible y favoreciendo una supervisión y control constante de cada fase.
  • Visual Control. El objetivo de esta herramienta es proporcionar información visual y promover la comunicación entre los integrantes de los equipos de trabajo, para que todos los trabajadores estén al tanto de los avances logrados y futuras implementaciones.
  • Modelo de las 5s. Esta técnica está dirigida para racionalizar el uso de los espacios y los recursos a través de cinco reglas: Seiri (separar y eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar, visualizar y controlar) y Shitsuke (mantener la disciplina y lograr el hábito).
  • Poke Yoke. De cara a reducir los errores, este instrumento posibilita una detección precoz de posibles fallos, permitiendo prevenirlos o corregirlos, dando lugar a mecanismos o herramientas ‘a prueba de error’.
  • SMED (Single Minute Exchange of Dies). Por último, el método SMED ayuda a mejorar los tiempos en la producción, mediante una preparación previa de las siguientes fases, para que cualquier cambio de máquina o de tarea sea inferior a 10 minutos.

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